Çekiçli Kırıcı

İmalatını yaptığımız çekiçli kırıcılar tane boyutları 10-100 mm aralığındaki malzemeleri toz ve pudra haline getiren enerji maliyeti düşük yüksek performanslı kırıcılardır. Motor güçleri 45 kw – 315 kw aralığında kırılan malzeme kapasitesi ise 20 ton – 100 ton aralığında değişim göstermektedir. Manganlı döküm zırhları ve çekiçleri ile makina ömrü uzun ve bakımları kolaydır.

Neden ARC MAKİNA Çekiçli Kırıcı?

Yüksek pudralı malzeme gerektiren uygulamalarda %20-30 pudra oranı verir.
Her uygulamaya uygun 4 rotor çapında düşük, orta ve yüksek tonaj sağlar.
Hazır beton santralleri, kum ve taş ocaklarında, elek üstü ve ara malzemeleri kırarak kullanılacak malzemenin çimento katkı olmasını sağlar.
Yapmış olduğunuz yatırımda sağlam ve rijit yapısı ile size masraf çıkarmaz.
Koruma astarları ve çekiçler 1. sınıf malzemeden döküldüğü için sarf masrafları minimum tutarda indirilir.

Çekiçli Kırıcılarda 3 Şekilde Malzeme Kırılır. Çekiçli kırıcının içerisine kırılacak malzeme girdiğinde, giren malzeme 3 aşamada kırma işleminden geçer:

aşamada giren taş, çekiçler karşı duvara vurur.
aşamada karşı duvardan gelen taş birbirine sürterek kırılır.
aşamada ise nihai ürün dediğimiz malzeme çekiç alt noktası ve ızgara sacı arasında ufalanarak nihai ürün elde edilir.

Nihai ürünün tane boyutu ızgara açıklığı, çekiç yapısı, makine devri ile doğru orantılıdır.

ARC MAKİNA çekiçli kırıcı modelleri, pistonlu açma kapakları, menteşeli gözetleme kapakları ile oluşabilecek elektrik kesintilerinden kaynaklı malzeme birikimlerinde makine içerisine müdahale etmek için kullanışlı şekilde tasarlanmıştır.

Çekiçli Kırıcı Galeri

ARC Kalitesi

Üstün malzeme kullanımı ve titiz işçilik ile en yüksek kalite standartlarını sağlamak.

ARC Güveni

Müşterilerimize verdiğimiz sözleri tutmak ve güvenilir bir iş ortağı olmak.

ARC Müşteri Odaklılığı

Müşteri memnuniyetini her zaman ön planda tutarak, onların ihtiyaç ve beklentilerini en iyi şekilde karşılamak.

Çekiçli Kırıcı Nedir?

Çekiçli kırıcı, başta madencilik, inşaat ve geri dönüşüm sektörleri olmak üzere birçok endüstride kırma işlemi için kullanılan temel kırıcı çeşitlerinden biridir. Adını, yüksek hızla dönen bir rotor üzerindeki çekiçlerden alan bu makinalar, orta sertlikteki ve az aşındırıcı malzemeleri (kireçtaşı, alçıtaşı, kömür, tuz, tebeşir vb.) etkili bir şekilde küçük boyutlara indirgemek için tasarlanmıştır.

Çekiçli Kırıcının Temel Bileşenleri ve Yapısı

Rotor: Ana mil, çekiçlerin bağlandığı yüksek hızda dönen merkezi parça.
Çekiçler (Kırıcı Paletler): Rotora menteşeli veya sabitlenmiş, malzemeye doğrudan darbe vuran sertleştirilmiş (genellikle manganlı çelik) parçalar. Farklı şekil ve ağırlıklarda olabilir.
Kırma Plakaları (Örs Plakaları / Kırma Zırhı): Rotorun çevresinde yer alan, çekiçlerin malzemeyi kendilerine çarptırarak kırdığı sabit veya ayarlanabilir sert yüzeyler.
Elek (Izgara / Kafes): Kırılmış malzemenin geçtiği, istenilen ürün boyutunu belirleyen delikli veya aralıklı yüzey. Bazı modellerde elek bulunmayabilir.
Gövde: Tüm bileşenleri içine alan, dayanıklı çelik konstrüksiyon. Bakım kapakları içerir.
Besleme Ağzı: Malzemenin makineye girdiği bölüm.
Deşarj Ağzı: Kırılmış malzemenin çıktığı bölüm (genellikle eleğin altında/arkasında).
Sürücü Sistemi: Rotoru döndüren elektrik motoru, kayış-kasnak veya direk akuple redüktör sistemi.

Çekiçli Kırıcı Çalışma Prensibi

Adım 1: Besleme: Malzeme besleme ağzından makine içine beslenir.
Adım 2: Darbe ve Kırma: Yüksek hızda dönen rotor üzerindeki çekiçler, malzemeye şiddetli darbe kuvveti uygular. Malzeme hem çekiçlere çarparak hem de kırma plakalarına fırlatılarak kırılır.
Adım 3: Eleme ve Boyut Kontrolü: Kırılan malzeme, kırma odasında çekiçler tarafından elek yüzeyine doğru itilir. İstenilen boyuttan küçük parçalar elek deliklerinden/aralıklarından geçerek deşarj ağzına düşer.
Adım 4: Geri Dönüş ve Tekrar Kırma (Gerekirse): Elek üzerinde kalan, yani istenen boyuttan büyük parçalar, çekiçler tarafından tekrar kırma plakalarına çarpılarak veya doğrudan çekiçlerle tekrar darbeye maruz bırakılarak kırma işlemine devam eder. Bu, malzeme elekten geçene kadar devam eder.
(Önemli Not): Elek, çekiçli kırıcılarda ürün boyutunu belirlemede kritik bir rol oynar. Elek delik boyutu değiştirilerek farklı ürün boyutları elde edilebilir.

Çekiçli Kırıcı Çeşitleri

Eleğe Sahip Çekiçli Kırıcılar (Yaygın Tip): Yukarıda anlatılan temel prensiple çalışır. Ürün boyutu elek ile kontrol edilir. Hem primer (birincil) hem de sekonder (ikincil) kırma için uygundur.
Eleksiz (Kafessiz) Çekiçli Kırıcılar: Bu tip kırıcılarda elek bulunmaz. Kırma, sadece çekiçler ve kırma plakaları arasında gerçekleşir. Daha yüksek devirli rotor kullanılır. Genellikle daha ince ürün eldesi veya çok yumuşak malzemeler için kullanılır. Ürün boyutu çekiç ucu-kırma plakası aralığı ve çekiç hızı ile ayarlanır.
Büyük Kapasiteli / Ağır Hizmet Tipi Çekiçli Kırıcılar: Daha büyük boyutlu ve daha sert malzemeleri kırmak için tasarlanmış, daha güçlü rotor ve ağır çekiçlere sahip modeller.
(Kullanım Amacına Göre): Primer Çekiçli Kırıcılar (Büyük besleme, daha az ince malzeme), Sekonder Çekiçli Kırıcılar (Daha küçük besleme, daha fazla ince malzeme/kübik şekil).

Çekiçli Kırıcı Avantajları

Yüksek Kırma Oranı: Darbe kuvveti sayesinde genellikle çeneli veya konik kırıcılara göre daha yüksek boyut küçültme oranı (kırma oranı) sağlar.
Kübik Şekilli Ürün: Doğru seçilmiş ve bakımlı çekiçler ve eleklerle, iyi köşeli, kübik malzeme üretimi mümkündür (özellikle asfalt ve beton agregası için önemli).
Basit Yapı ve Kolay Bakım: Mekanik olarak nispeten basit bir tasarıma sahiptir. Çekiç değişimi, elek değişimi ve genel bakımı diğer bazı kırıcı tiplerine göre daha kolaydır.
Esnek Çalışma: Besleme boyutu ve kapasite bakımından esneklik sunabilir. Elek değişikliği ile farklı ürün boyutları elde edilebilir.
Tek Aşamada Kırma: Uygun malzemelerde, tek bir çekiçli kırıcı ile büyük boyutlu beslemeden istenen nihai ürün boyutuna kadar kırma yapılabilir (“tek kademeli kırma”).
Düşük İlk Yatırım Maliyeti: Genellikle aynı kapasitedeki konik kırıcılara göre daha düşük başlangıç maliyetine sahiptir.
Kuru ve Yaş Kırma: Su püskürtme sistemi eklenerek toz kontrolü ile yaş kırma da yapılabilir.

Çekiçli Kırıcı Kullanım Alanları

Madencilik: Kireçtaşı, alçıtaşı, fosfat, kömür, tuz, tebeşir vb. orta sertlikteki cevher ve minerallerin kırılması.
Çimento Endüstrisi: Hammaddelerin (kalker, marn, kil) ve katkı malzemelerinin (alçıtaşı, tras, cüruf) kırılması.
Açık Ocak / Taş Ocakları: Agrega (kum, çakıl, kırmataş) üretimi.
İnşaat ve Yıkıntı Atığı Geri Dönüşümü: Beton, tuğla, asfalt gibi malzemelerin geri kazanılması.
Cam Endüstrisi: Hammaddelerin (kum, soda, kireçtaşı) ön kırılması.
Kimya Endüstrisi: Çeşitli kimyasal hammaddelerin öğütülmesi.
Seramik Endüstrisi: Kil, feldispat gibi hammaddelerin kırılması.
Enerji Santralleri: Kömürün kırılması.
Gübre Endüstrisi: Hammadde ve ürün kırma.

Çekiçli Kırıcı Seçiminde Dikkat Edilmesi Gerekenler

Kırılacak Malzemenin Özellikleri: Sertlik, aşındırıcılık, nem oranı, kil oranı, besleme boyutu.
İstenen Kapasite (Ton/Saat): Makinenin boyutlandırılması için kritik.
İstenen Ürün Boyutu (mm): Elek seçimini ve rotor tipini belirler.
Kırma Aşaması: Primer mi, sekonder mi kırıcı olarak kullanılacak?
Kurulum Yeri: Sabit tesis mi, mobil tesis mi? Enerji kaynağı (elektrik, dizel)?
Bakım ve Yedek Parça Erişimi: Çekiçler ve elekler sık değişen parçalardır. Tedarik zinciri önemlidir.

Çekiçli Kırıcı Bakımı ve Ömrünü Uzatma Yolları

Düzenli Kontrol ve Yağlama: Rotor yatakları, sürücü grubu yağlamaları periyodik olarak kontrol edilmeli ve yapılmalıdır.
Çekiç ve Elek Kontrolü/Değişimi: Aşınan çekiçler zamanında döndürülmeli veya değiştirilmelidir. Delinmiş veya deforme olmuş elekler değiştirilmelidir. Çekiçlerin simetrik ağırlıkta olması rotor dengesi için önemlidir.
Yabancı Madde Kontrolü: Malzeme içindeki demir parçası, ekskavatör dişi gibi kırılamaz yabancı maddeler makineye büyük zarar verebilir. Manyetik ayırıcı veya metal dedektörü kullanımı önerilir.
Kırma Plakalarının Kontrolü: Aşınan plakalar değiştirilmelidir.
Kayış Gerginliği Kontrolü: Kayış-kasnak sistemlerinde kayış gerginliği düzenli kontrol edilmelidir.
Vibrasyon Takibi: Anormal vibrasyon, rotor dengesizliği, yatak arızası veya ciddi aşınmanın belirtisi olabilir.

Çekiçli Kırıcılar Ne Zaman Tercih Edilir? Ne Zaman Edilmez?

Tercih Edilir: Orta sertlikte, az aşındırıcı malzemeler için. Yüksek kırma oranı ve kübik ürün istenen durumlarda. Tek kademede kırma yapılması planlanıyorsa. Düşük ilk yatırım önemliyse.
Tercih Edilmez (Diğer Kırıcılar Düşünülür): Çok sert (bazalt, granit) veya çok aşındırıcı (kuvarsit, bazı cevherler) malzemelerde (çekiç ve plaka ömrü çok kısalır). Malzeme çok yüksek nemli veya kil oranı çok yüksekse (elek tıkanması). Çok ince toz üretimi isteniyorsa (bilyalı değirmen vb. düşünülür). Sürekli çok yüksek kapasite ve uzun ömür için (konik kırıcılar daha uygun olabilir).

Sıkça Sorulan Sorular

Soru: Çekiçli kırıcı ile çeneli kırıcı arasındaki fark nedir?
Cevap: Çeneli kırıcı sıkıştırma (basınç) kuvvetiyle kırarken, çekiçli kırıcı darbe kuvvetiyle kırar. Çeneli daha çok ilk kırma (primer) ve çok sert malzemeler için, çekiçli genellikle orta sert malzemelerde primer/sekonder kırma ve daha kübik ürün için uygundur.
Soru: Çekiçli kırıcıda elek zorunlu mudur?
Cevap: Hayır, eleksiz (kafessiz) modeller de mevcuttur. Ancak elekli modeller ürün boyutu kontrolünde daha etkilidir.
Soru: Çekiçler ne zaman değiştirilmelidir?
Cevap: Belirgin aşınma (uç incelmesi, kütle kaybı), kırılma veya üretim kapasitesinde/ürün boyutunda düşüş gözlendiğinde değiştirilmelidir. Önleyici bakım programı oluşturmak faydalıdır.
Soru: Çekiçli kırıcı fiyatları neye göre değişir?
Cevap: Kapasite, motor gücü, üretim kalitesi (malzeme, işçilik), marka, özel talepler (eleksiz, ağır hizmet, mobil vs.) ve satıcıya göre değişiklik gösterir.
Soru: Çekiçli kırıcı toz çıkarır mı? Nasıl önlenir?
Cevap: Evet, özellikle kuru kırma yapılıyorsa önemli miktarda toz çıkarır. Toz kontrolü için kapalı konveyörler, toz bastırma su püskürtme sistemleri veya toz emiş filtre sistemleri kullanılmalıdır.